1 引言
色差指试样颜色与标准颜色在色度坐标中的几何距离之差，并可用数据来表示，色差的单位为NBS，若2 个色样样品都按L、a、b 标定颜色，则两者之间的总色差ΔE=h，各项单项色差可用下列公式来计算：
明度差：ΔL* = L*1-L*2
色度差：Δa* = a*1 -a*2 ；Δb* =b*1 - b*2
总色差：ΔE = [(ΔL )2 +(Δa )2 +(Δb )2 ]1/2
色差对颜色的管理来讲是非常重要的，1976 年CIE 推荐了新的颜色空间及其有关色差的公式，即CIE1976LAB（或L* 、a* 、b* ）系统图（见图1），现在已被世界各国正式采纳，作为通用的测色标准，形成了对色坐标表述的心理颜色空间。在这一系统中[1]，+a 表示红色，-a 表示绿色，+b 表示黄色，-b 表示蓝色，颜色的明度由L* 的百分数来表示。
由于涂料的原料及在生产制造和检测过程中，影响涂料色差的因素较多，往往造成供需双方检测结果的差异。这就要求涂料检测人员应该了解影响涂料色差的各种因素，结合涂装生产线的实际参数要求，减少和消除客观因素及人为因素对色差结果的影响[2-3]。

本试验研究了PMT、烘烤时间和涂层厚度对氟碳铝板表面色差影响的变化趋势。通过不同颜色的涂料进行对比试验，分析影响氟碳铝板表面色差的因素，为氟碳铝板色差的精确控制提供理论依据。

2 试验材料和方法
2．1 试验材料
采用尺寸为150mm × 75mm × 0.37 mm 的铝板；底漆为氟碳涂料配套底漆，自制；钛棕黄颜料，湖南巨发颜料有限公司。
2．2 试验方法
将氟碳涂料涂覆于铝板上，然后置于烘箱中分别于235 ℃、240 ℃、245 ℃、250 ℃、255 ℃、260 ℃下进行烘烤，烘烤时间分别为50 s、100 s、150 s、200 s、250 s；得到的漆膜厚度分别为26 μm、27 μm、28 μm、29 μm和30 μm。用Mod 3410 漆膜测厚仪测定膜厚，用SP62积分球式色差仪进行涂层色差的检测。

3 结果与讨论
3.1 温度对色差的影响
将钛棕黄颜料按配方研磨至要求细度，按涂料配方配制成漆；氟碳涂料配套底漆膜厚为6 ～ 7 μm，控制总膜厚为26 ～ 27 μm，在235 ℃、240 ℃、245 ℃、250℃、255 ℃、260 ℃下进行烘烤成膜。以236 ℃板为标准板，其它温度下烘烤成膜的板与其比较，测定色差，各温度色差见图2。

图2 表明，随着烘烤温度的升高，ΔE* 呈增大趋势，总色差小于0.3。
3．2 涂层厚度对色差的影响
固定固化温度为240 ℃，使用不同型号的丝棒，辊涂形成不同厚度的涂层，以240 ℃、26 μm 板为基准板，测定色差，结果见图3。

图3 表明，随着涂膜厚度的增大，ΔE* 呈增大趋势，涂膜越厚，变化幅度越大（相对烘烤温度变化幅度），在厚度变化大于3 μm 时，色差大于0.3。
3.3 烘烤时间对色差的影响
固定固化温度为240 ℃，使用同一型号丝棒，烘烤不同时间（60 ~ 210 s），隔30 s 制一个样，测定色差，结果见图4。

图4 表明，随着烘烤时间的延长，总色差稍有增大，但变化幅度小于0.15。

4 结语
烘烤温度会影响涂膜色差，但影响较小，低于0.30，目视难以区分；烘烤时间对色差的影响较小，可以判定PVDF 涂料在150 s 内可以完全固化；涂层厚度对色差的影响较大。因此在实际生产中要控制好涂膜厚度，并尽量选择佳的烘烤时间与温度。