1 前言
客车作为公路客运的主要载体, 其车身蒙皮用材十分丰富, 像铝材、玻璃钢件、镀锌钢板等材料的应用已经越来越广。针对这种用材的多样性, 一些传统的底漆, 如酚醛底漆、醇酸底漆以及环氧酯底漆等漆种已经远远满足不了其高附着、适应性强的要求, 必须选择综合性能好的双组分环氧底漆。本文研制的双组分环氧底漆具有适应性强、附着力好、硬度高、耐盐雾性好的特点, 另外施工简单,
可以在底材不经打磨的情况下直接喷涂使用。
2 实验部分
2 实验部分
2.1 涂料配方
双组分环氧底漆配方见表1。
2.2 制备工艺
( 1) 在反应釜中用混合溶剂将环氧树脂1 和环氧树脂2 分别溶解成60% 固含量后混合均匀, 然后加入助剂, 分散20min;
( 2) 加入颜、填料与部分混合溶剂高速分散30min;
( 3) 将漆料经砂磨机研磨至细度达到指标要求;
( 4) 加入混合溶剂调整粘度, 过滤、包装。
2.3 技术指标与检测结果
2.3 技术指标与检测结果
将产品按国标方法进行检测, 其技术指标与检测结果见表2。
3 结果与讨论
3.1 环氧树脂的选择
配方中环氧树脂的选择起着决定性作用, 环氧树脂的类型与分子量的大小对涂料的性能影响很大[ 1] 。我们分别选用高、中、低三种分子量的环氧树脂制成颜料体积浓度和粘度均相同的甲组分,然后分别和改性聚酰胺固化剂配制成1# 、2# 、3#试样, 制成样板后对3 个试样的涂层性能进行检测, 具体结果见表3。
由表3 可以看出, 分子量低的环氧树脂铅笔硬度高, 耐冲击性、柔韧性、附着力较差。通过实验还发现, 分子量低的环氧树脂制漆后耐介质性好,表干时间短。究其原因, 环氧树脂的分子量越低,环氧值越高, 固化交联密度越大, 产生的内应力也越大, 所以附着力和柔韧性较差; 反之, 分子量越高, 环氧值越低, 虽然物理机械性能好, 但交联密度不足, 导致耐介质性下降; 分子量适中的环氧树脂各项性能较好。综合以上因素, 考虑到干燥速度, 我们选用中、低分子量的环氧树脂进行搭配使用。
3.2 颜基比的设计与颜、填料的选择
适宜的颜基比可以改善溶剂的释放性, 提高涂膜的耐冲击性等, 但是颜基比太高会影响涂膜的耐化学品性, 通过实验, 涂料适宜的颜基比应控制在2.0~ 3.0。选择颜、填料时, 主要考虑其对腐蚀介质的稳定性、水溶解度微小, 且不易成盐被水解等因素,还应考虑环保要求[ 2] 。本配方以低吸油量、细度适中、性能稳定的纤维状及片状填料为主。所用的填料有氧化锌、磷酸锌、滑石粉、轻钙等。
3.3 固化剂的选择
胺类固化剂是环氧涂料的主要固化剂, 这类固化剂主要有脂肪胺及其加成物, 聚酰胺及其加成物, 取代酚醛胺[ 3] 。分别选用脂肪胺、国产聚酰胺、进口改性聚酰胺三种固化剂与甲组分按等物质的量配漆, 制成I 、II、III三种试样制板检测, 结果见表4。
由表4 可以看出, 脂肪胺固化剂上述各项性能指标均低于聚酰胺固化剂。国产聚酰胺固化剂表干时间及耐盐雾性均低于进口改性聚酰胺固化剂, 但从价格上进行比较, 国产聚酰胺固化剂与进口改性聚酰胺固化剂不相上下, 因此本配方选用进口改性聚酰胺为固化剂。
3.4 助剂的选择
众所周知, 底漆的颜基比较高, 选用填料多。为了防止底漆在贮存过程中沉淀, 加入一定量的防沉剂, 通过实验, 我们选用一种进口的聚酰胺蜡,添加量为0.2% ~ 0.4%, 可以大大改善涂料的贮存性, 另外这种助剂在研磨阶段添加还可以大大提高涂料的分散性, 提高研磨效率。
4 结语
双组分环氧底漆物理机械性能优秀, 耐化学品性、防腐性佳, 施工简单, 干燥速度快, 尤其对镀锌钢板、铝合金、白钢、氧化铝等金属底材的附着力极佳, 其与丙烯酸涂料、氟碳涂料配套性好。双组分环氧底漆经过市场应用后反映很好, 现已广泛应用于大客车底涂层及其它钢结构底材、铝合金底材、氧化铝底材等的涂装。
