现行涂装线前处理、电泳生产能力为200 挂/d，根据公司规划会议精神，在不建新前处理、电泳线的前提下通过采用新技术、新工艺、新材料及对生产线进行改造，使涂装生产能力扩能到280 挂/d，这就要求生产节拍由现在的378 s 提升到270 s。为提高生产节拍，在节距不变的情况下，只能提高链速。链速提高后各工艺时间缩短，具体见表1。为确保提速试验的顺利进行，涂装工艺所对现行涂装线前处理、电泳各工序进行工艺研究，在保证节拍效率提升的前提下，维持电泳质量稳定。
1 试验条件
本次试验包括实验室试验与现场试验两部分。
1.1 实验室部分
1.1.1 试验内容
1）前处理、电泳产品在调整后的工艺时间内施工，考察其施工性能，包括电泳膜厚效果、烘干固化效果及泳透力。
2）前处理、电泳产品在调整后的工艺时间内施工，考察其常规性能，包括硬度、附着力、耐冲击性、耐酸、耐碱、耐水、耐盐雾、抗石击性等。
3）前处理、电泳产品在调整后的工艺时间内施工，考察电泳漆膜与面漆的配套性。
1.1.2 试验样品
Gardoclean NJ 4378A、Gardoclean NJ 4378B、GardobondNJ 3160A、Gardobond NJ 131、立邦PN301 灰色无铅阴极电泳涂料、RO 水。
1.1.3 试验方案
1）模拟270 s 生产节拍的工艺时间制作磷化板、电泳板；
2）全面测试电泳板的施工性能及常规理化性能。
1.1.4 电泳工艺流程
洪流洗→预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→表调→磷化→水洗3→水洗4→纯水洗1→电泳→超滤1→超滤2→纯水洗2→烘干
1.2 试验过程、结果及分析
实验室试验只改变电泳电压，其他参数维持原状态，如表2 所列。
1.2.1 电泳膜厚效果试验
电泳膜厚效果试验见表3 和图1。
可以看出，提速后电泳时间缩短，但只要适当提高前段电压和后段电压即可解决电泳膜厚的问题。考虑到设备能耗和电泳膜厚及电泳表面平整度质量要求，270 s 生产节拍时电泳电压定为前段低压180 V，后端高压260 V 比较合适。
1．2．2 电泳固化效果试验
判断固化程度用盖耳分率表示，一般认为盖耳分率大于90%为完全固化。在一定的电泳时间（270 s），一定的电泳温度（28℃）和电压（180 ~ 260 V）下制作电泳板，不同的烘烤温度及时间，测其盖耳分率，如表4 所列。
从图2 中可以得出：在190 ℃固化，35 min 已经达到了固化要求，但考虑到生产中的实际情况如设备老化、温场不均、烘房保温效果、不同驾驶室之间的板材厚度不同等，270 s 生产节拍的烘烤温度设定为210℃，时间35 min，能满足工艺要求，达到完全固化。
