目视评定结果则随人而异，尽管有标准样块可供对比，但标准样块的制作数量有限，很多只是按文字描述判断，尤其是油脂、污垢、粉尘等通常被忽略。表面处理的质量越高，每天完成的工程量就越低。任何单位都需要利润，在工程造价被压得很低的情况下，偷工减料和降低质量要求的事情非常普遍。上述5 个案例均存在表面处理不能达到预期要求的情况。多数施工单位没想到清除焊缝检测残留的硅脂这道工序，它会影响焊缝处涂料的附着，也是许多鼓泡发生在焊缝处的原因。国家标准GB/T 8923.3—2009“涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第3 部分：焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级”则是焊缝等部位的表面清洁度等级的评定标准。案例5 由于表面潮湿，聚脲固化速度快，不能很好地与基底附着，表面的湿气残留在涂层内部，随着温度的变化而热胀冷缩使得涂层空鼓，后采用湿表面底涂外加聚脲面涂解决了这个问题。
船舶涂料的涂装比较成功的原因是：(1) 需要经过船级社认证的材料才能使用；(2) 表面处理质量控制严格，对磨料和表面清洁度均有严格的检测要求和规范制约；(3)严格按工艺的要求进行。表3 列出几个国家标准供参考。

3.2 施工工艺
表面处理也属于施工工艺的范畴，由于表面处理重要，所以单列1 小节进行讨论。施工工艺(涂装工艺和技术)在表1 中占20%的影响因素，是仅次于表面处理的一个因素。而这也通常是工程施工单位不太重视的。施工单位普遍觉得，涂刷涂料没有那么复杂，有无经过培训和有无上岗证并不重要，结果会发生很好的一个涂层配套体系没能发挥其应有的防腐蚀保护作用。
案例4[5]就存在这样的问题，经过施工档案查阅、现场检查和询问，发现有如下现象。
(1) 表面处理后喷涂金属的时间间隔控制不当
国家标准GB/T 9793—1997“金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金”中规定：热喷涂应在工件表面喷砂后尽快进行，在喷涂过程中，工件表面应一直保持清洁、干燥和无肉眼可见的氧化，喷涂金属的时机根据地域情况应尽可能短，长不超过4 h。规范SL105—2007“水工金属结构防腐蚀规范”中规定：金属热喷涂施工与表面预处理的间隔时间应尽可能缩短，在潮湿或工业大气等环境条件下，应在2 h 内喷涂完毕；在晴天或湿度不大的条件下，长不应超过8 h。还有其他规范做出相应的规定，时间间隔跟天气、温度和湿度直接相关。实际施工时，尤其是一天内不能喷砂完毕的大型构件，通常都是等构件全部喷砂完毕后进行喷涂金属的施工，即使部分表面出现氧化状态、浮锈，也不会再重新喷砂清理，时间间隔通常较长，为金属涂层(尤其金属铝涂层)的破坏失效埋下隐患。
(2) 金属铝的施工难度高
锌的熔点为419．5 ℃，沸点907 ℃；铝的熔点660．37℃，沸点2 467 ℃，金属铝熔点高出锌的熔点240 ℃，施工工艺不能很好掌握，喷涂温度达不到时，熔融不充分，雾粒大，附着力就低，孔隙率就高，这也是施工单位愿意喷涂金属锌而不愿意喷涂金属铝的原因之一。
(3) 封闭涂层的间隔时间
对金属涂层进行封孔，其目的是尽可能地将涂层孔隙堵住，并填平其凹坑，以延长涂层的使用寿命。可自然封闭(自然环境氧化封闭)和人工封闭(涂装封闭)，自然封闭后不推荐涂装(GB/T 9793—1997 金属和其他无机覆盖层 热喷涂 锌、铝及其合金)。规范SL105—2007“水工金属结构防腐蚀规范”中规定：金属喷涂层检验合格后，应在任何冷凝发生之前进行涂装封闭。
这道时间间隔控制的工序，多被施工单位忽视。在喷涂金属涂层尚有余温下涂装封闭涂层，可以加快封闭涂层的渗透、加快封闭涂层的固化、提高封闭涂层的附着力、减少金属涂层暴露在空气中的时间而避免金属涂层的氧化、封孔效果好。而施工单位是待全部金属喷涂结束后才进行封闭施工，对大型构件来说，时间间隔有时很长。
3.3 涂层体系
涂层体系的配套非常重要。底涂需要与基底金属具有好的渗透性和高的附着力、需要与后道涂层极好的兼容性和附着力；中间涂层需要具备屏障的作用，具有隔断外来介质渗透侵蚀的能力和与底涂、面涂极好的兼容性和高的附着力；面涂是直接接触环境的涂层，通常涂层较薄，需要具有耐受环境的作用，还要具有加强阻断外来介质的侵蚀和与中间涂层高的附着力的要求。所以涂层体系的设计(涂层种类、层数和厚度)影响耐久性的比例较高，达19%。涂层体系耐久性的研究较多，也取得了不少的成果，所以在涂层体系配套合理的情况下，同种涂料不同厂家产品的差异对耐久性影响的比例只有5%。
案例1、案例2 和案例3 的文献作者分析均认为涂层失效是涂层体系配套不合理造成的。
(1) 案例1 的分析结果[2]
氯化橡胶漆不适宜作为海水工况下金属结构防腐蚀涂料，防腐蚀涂料的选择要考虑涂料品种间的配套和施工工艺的配套。
(2) 案例2 和案例3 的分析结果[3-4]
1) 金属材料选择不当：锌在pH 值5～12、铝在pH值3～8 介质中都有很好的耐腐蚀性，因此热喷涂锌涂层用于弱碱性条件下为好，热喷涂铝涂层用于中性或弱酸性条件下为好[6]。规范SL105—2007“水工金属结构防腐蚀规范”中规定“海水环境中热喷涂材料宜选用铝、铝合金、锌铝合金、锌”，DL/T 5358—2006“水电水利工程金属结构设备防腐蚀技术规程”中规定“海洋大气、工业大气和海水，以及污染的淡水中宜选用热喷涂铝、锌合金(锌铝合金)和铝合金”。根据使用实例和研究成果，海水中由于有大量的Cl-，Cl-有去极化作用，可以破坏三氧化二铝薄膜的完整性，使铝呈现为阳极。所以在海水中使用喷铝保护钢铁是成功的。喷锌层虽然可以起到牺牲阳极的保护作用，但由于其腐蚀速度过快，保护年限短而不受推荐。
2) 涂料与被涂材质不适应，涂层配套不合理：在选用涂料时，应考虑涂料对基体表面是否有足够的结合力，会不会发生不利于结合的化学反应。闸门经喷锌处理后，再用氯化橡胶漆封闭，这种配套不当。氯化橡胶漆可以涂在钢铁表面但不宜涂在铝、锌等有色(轻)金属上，这是因为氯化橡胶漆与锌层不仅结合力差，而且它还会与锌层发生化学反应，腐蚀锌层。
3) 底漆选用不恰当：采用铝粉氯化橡胶防锈漆和铁红氯化橡胶漆作底漆欠妥。前者多用于作面漆，后者多用作中间漆，这里忽略了漆中填料铝粉和氧化铁与锌层之间的电偶电位差。
4) 漆膜厚度不足：曾用火花检漏仪检查，发现闸门普遍有漏点。七号闸门当时只涂了两道底漆，漆膜厚度约80μm 就下水，涂膜封闭隔离作用很差。
3.4 施工环境
施工环境也决定涂层体系的耐久性，在表1 中占7%的耐久性影响因素，在施工时如采取相应措施将该因素的影响降到低，7%的数值是可信的，但如果不重视，环境因素的影响则可能是涂层体系破坏的主要因素，如灰尘、凝露、风、雪、雨、湿度、高温、低温等。涂层施工过程中经常会碰到恶劣的天气，涂料的挥发速度、干燥速度、表面清洁度等经常被突发恶劣环境干扰而降低涂层的质量，影响涂层的耐久性，许多失效案例的显微镜照片显示涂料中夹杂的灰尘颗粒加剧了介质的渗透。
案例5，需要赶潮位施工，24 h 内有2 次涨潮和退潮，有时深夜在潮位退下去时就得立即施工，此时由于一方面光线不足，表面质量很难检查、一方面海浪的不断拍打使得表面不能完全干燥，另一方面可施工时间短，所以，喷涂质量受到环境的影响非常明显。

4 结语
通过表1 的影响因素比例和上述5 个案例的失效原因分析，表1 中的影响因素数值是若干工程的统计结果，不适用于单一工程。为了保证钢结构和混凝土结构防腐蚀涂层体系的耐久性，业主、设计单位和工程施工单位必须重视涂料涂装过程的每个环节，尤其应注意：合理的涂层设计、高质量的表面处理和严格按规程施工的施工工艺流程、完善的施工组织安排、严格的质量检验以及配备具有上岗证的工程施工人员。一个好的涂层体系的耐久性需要优质的施工来保证和强化。
防腐蚀涂料体系的耐久性还可以通过使用新型材料来解决，如表面处理要求较低的防腐蚀涂料、水下可涂装涂料、可自修复涂料、环境适应性涂料等。但目前这些涂料许多仍然处于概念阶段，需要进一步研究开发以进入实用状态。