Jacobs[8]在20 世纪90 年代初成功开发出能分散于水中的多异氰酸酯固化剂，从而使双组分水性聚氨酯涂料进入实用研究阶段。双组分水性聚氨酯涂料具有成膜温度低、附着力强、耐磨性好、硬度高以及耐化学品性、耐候性好等优越性能。选择合适的水性多元醇和固化剂可获得有实用价值的双组分水性聚氨酯涂料，其涂膜光泽、硬度、耐化学性能和耐久性可与溶剂型双组分产品相当，见表1。水性双组分聚氨酯涂料亦可作为特殊柔感涂料，其涂膜具有从橡胶到丝绒触感、良好的柔韧性、低温弹性、耐溶剂性、耐化学品性、耐清洁剂擦洗性和良好的附着力，可应用于汽车内部塑料仪器表面的涂装[9]。改变塑料外观冰冷、低档的感觉，给人以柔和、高档的感觉，符合人们对汽车内饰涂料的要求。

2.2 丙烯酸涂料
通过选用不同的丙烯酸树脂、不同的颜料、助剂、溶剂等可获得类型多样、性能各异的热塑性或热固型丙烯酸涂料。由于丙烯酸单体具有碳链双键和酯基的独特结构，共聚物对光的主吸收峰处于太阳光谱范围之外，这不仅赋予了丙烯酸涂料优异的耐光性及耐候性能，还使其具有以下显著特点。
(1) 色浅、透明、水白、透明性好。
(2) 耐热性好：在170 ℃下不分解、不变色，在230℃或更高的温度下仍不变色。
(3) 广泛的附着力：对塑料、金属、木器等基材均有很好的附着力。
(4) 耐化学性好：有较好的耐酸、碱、油脂、洗涤剂等化学品的玷污及腐蚀性能。
(5) 优异的装饰性：光泽度、丰满度、硬度等性能较好。
(6) 优异施工性能：由于酯基的存在，能防止丙烯酸涂料结晶，多变的酯基还能改善在不同介质中的溶解性以及各种树脂的混溶性。
鉴于上述特点，热塑性丙烯酸涂料被广泛地应用在ABS、PS 等塑料件上。是目前塑料涂装工业应用多的涂料品种。陈艳丽等[10]人通过选择合理的原料单体配比制备了具备一定玻璃化温度的热塑性丙烯酸涂料，作为ABS 塑料的涂装材料，具有较好的物理性能和优良的耐醇性。目前，丙烯酸涂料由溶剂型向水性化方向发展。水性丙烯酸涂料用的丙烯酸树脂主要是丙烯酸、甲基丙烯酸及其酯与乙烯系单体(如苯乙烯)经共聚而得到的热塑性或热固型丙烯酸系树脂，及其他具有活性可交联官能团树脂改性的丙烯酸树脂[11]。然而，水性丙烯酸涂料在光泽度、耐水性等方面存在缺陷，因此人们开始研制水性丙烯酸涂料复合乳液，通过各组分优势互补来提高水性丙烯酸涂料的整体性能[12]。近年来将纳米技术引入到水性丙烯酸涂料中，采用原位无皂乳液聚合方法，制备了水性纳米改性丙烯酸酯涂料，涂料中完全不含游离小分子表面活性剂或改性剂，形成的涂膜对塑料基材如ABS、PP、PVC、PE、PC等基材表面具有良好的附着力。张克杰等[13]采用核壳乳液聚合工艺和功能单体对乳液进行改性，制备了具有核／壳结构的苯丙乳液，与纳米二氧化硅复合，得到高性能的水性纳米丙烯酸塑料涂料，增强了涂料的硬度和耐醇性。
2.3 氯化聚烯烃涂料
氯化聚烯烃涂料是以氯化聚烯烃树脂为成膜物质。氯化聚烯烃树脂的主链为氯原子取代的脂肪烃树脂。由于在聚合物中引入了氯元素，构成了极性较大的C—Cl 键，故其具有优良的耐候性、耐臭氧、耐化学介质(酸、碱、盐)性及一定的耐脂肪烃溶剂等特点。用其制得的单组分涂料，施工方便，不受施工环境的影响。同时，氯化聚烯烃涂料对低表面积的塑料具有优良的附着力。但随着人们环保意识的增强，卤代化合物对人体健康的“三致”效应以及卤代化合物对大气平流层中臭氧的破环越来越引起人们的关注。如何减少使用或者替代卤代化合物已成为氯化聚烯烃涂料的一个重要研究课题。周海清[14]等人利用接枝共聚反应合成了在聚丙烯塑料表面具有优异附着力的氯化聚丙烯改性树脂。
氯化聚烯烃涂料主要应用在聚烯烃类塑料上。如聚丙烯和聚乙烯等，由于二者具有相同的分子结构和溶解参数，所以能较好地润湿塑料表面，提供良好的附着力[15]。氯化聚烯烃涂料已成为该类塑料的涂料。
2.4 氟碳涂料
以氟烯烃聚合物或氟烯烃与其他单体共聚得到的氟碳树脂为成膜物的涂料称为氟碳涂料。C—F 键的高键能赋予氟碳涂料极高的耐候性；由于氟原子具有高的电负性和较小的原子半径，碳链呈现螺旋状结构且被氟原子包围形成屏蔽作用使氟碳涂料具有极高的化学稳定性。氟碳涂料对聚烯烃塑料与氯化聚烯烃涂料具有相同的涂装功能和效果。随着环保涂料的研究深入，氟碳涂料也开始向水性化和粉末化发展。特别是水性氟碳涂料具有超耐久性、耐沾污性、耐化学介质性、热稳定性等，已成为重点开发研究的方向。

3 汽车内饰件的涂装
由于汽车内饰件主要以塑料为主，对汽车内饰件的涂装主要表现在对塑料件的涂装上。对于塑料的涂装大的难点就是解决底材与涂膜的附着力。底材与涂膜的附着力与底材的特性有关，见表2[16]。与金属材料相比，塑料底材有表面能小，热变形温度低、添加剂容易渗出等缺点，给涂料在其表面的涂装带来了困难。如涂料难附着、干燥固化温度受限等。一般塑料件的涂装分为两部分：前处理和底、面漆涂装。

3.1 前处理
对塑料表面处理的目的是为了使表面清洁化、活性化、功能化。除去表面的尘埃、颗粒、油分、水分等异物和脆弱层，增强对涂膜的附着以及防止静电等[17]。塑料表面的前处理方法有溶剂处理法、化学处理法、紫外光照射处理法、等离子表面处理法等。目前塑料件的前处理主要采取化学处理方法来提高其表面能与极性。化学处理是采用有机溶剂和化学溶液去除塑料制品上的油脂、脱模剂及低分子添加剂等杂质。尽管采用有机溶剂处理成本高、毒性大，但其工序短、处理过程简单、不需加热及烘烤，且设备投资小，仍被广泛采用。
在选择清洗溶剂时，应综合考虑油脂、脱模剂的清除效果以及溶剂材料的溶解情况和溶剂的毒性等因素的影响。尽量选择毒性低，既有良好的清洗效果，又不会造成塑料件溶解的溶剂。同时，也要考虑底材的组成。PP 塑料抗溶剂性能良好，选择清洗溶剂要求清洗效果好，毒性低。因而醇、酮与非极性的烃或芳烃的混合溶剂是PP 塑料的优良清洗溶剂，然而却不能将这些清洗溶剂应用在抗溶剂性能差、能溶解在大多数有机溶剂中的ABS 塑料表面。经试验证明异丙醇和洗涤汽油的混合溶剂清洗ABS 塑料表面效果良好。化学处理法还会受到酸值、脱脂时间、脱脂压力、脱脂温度等因素的影响。
3.2 底漆和面漆
塑料涂装时用到的底漆包括：氯化聚烯底漆、氯化聚烯烃与其他树脂掺合底漆以及氯化聚烯烃与其他化合物或单体进行接枝共聚底漆[18]。底漆以无色和浅色为主，底漆施工时涂层应均匀，需喷面漆的部位应全部喷底漆，并保持适当的厚度以提高底漆与面漆之间的结合力。应用在门内板、空调出口、扬声器、门把手等部位的PP 材料在涂装时就需用通过底漆来增强其活性基团，提高底材与涂层的附着力[19]。然而，并不是所有的塑料都需要喷底漆，如ABS 等汽车内饰硬塑料件在涂装时就可以用溶剂清洗塑料件表面后直接喷面漆。所以在对汽车内饰件进行涂装时要根据底材的不同选择不同的涂装方式。在涂装面漆时应调节好涂料的出漆量、施工黏度和喷涂压力。在涂装时也要选择合适的稀释剂。其挥发速率应比金属涂装稀释剂的挥发速率稍快，防止涂层流挂。

4 展望
开发出经济适用、性能优异的汽车内饰涂料，必须掌握汽车内饰件所用塑料的类型和特点，汽车内饰涂料的性能及涂料施工时的注意事项。随着人们环保意识的增强、环保法规的完善、环保涂料研究的深入，汽车内饰涂料也会朝着环保健康的方向发展。而且，随着塑料在汽车外部应用的增多，给其带来了更广阔的应用空间。