0 引言
钣（合）金原子灰主要用于镀锌、铝及其合金底材凹坑或过大缝隙的填平及修补，具有快速固化，可打磨时间短，柔韧性好，附着力强，耐温性好等优点，尤其是在填补过大凹坑时可一次性厚涂，体积收缩率小，无收缩痕。在4S 店修复因碰撞损坏的车辆蒙皮时，得到大量应用。钣（合）金原子灰采用过氧化二苯甲酰（BPO）固化体系，在常温条件下贮存，保质期长，使用时受温度、湿度等环境条件影响较小，固化快速，确保在短时间内使原子灰各项物理性能达到使用要求，对提高涂装质量起到保证作用。

1 实验部分
1.1 主要原材料及配方
主要原材料及配方见表1。

1.2 工艺
按表1 配方将树脂与配套材料在高速分散机上充分分散，混合均匀，即制得钣（合）金原子灰。
1.3 施工
将上述钣（合）金原子灰与固化剂按30~50∶1 进行充分混合，然后刮涂施工，其施工受温度、湿度影响较小，施工时间为5~10 min，打磨时间为15~20 min，2 h内固化程度达到90％，24 h后检测其物理性能，结果见表2。

2 结果与讨论
众所周知，通用型不饱和聚酯树脂用BPO 常温固化时，呈现出放热峰高，体积收缩率大，固化表面硬度高，耐冲击性差等缺点，且由于氧的阻聚作用，气干性差，表面发粘。使用9125R 不饱和聚酯树脂，从根本上解决了这一问题，它用于钣（合）金原子灰，不仅能快速固化，体积收缩率小，且性能优异，呈现出耐冲击性、耐温性、柔韧性好，附着力强等特点。硅烷偶联剂的使用，对提高钣（合）金原子灰与合金底材或底漆界面的附着力起到积极作用。其作用机理为：钣（合）金原子灰涂布后，少量硅烷偶联剂迁移到底材界面，除产生氢键或缩合成-SiO-M 共价键（M 为底材）外，硅烷各分子间的硅醇基又相互缩合齐聚成网状结构的膜覆盖在底材表面，其键能远大于产生范德华引力的界面作用力，而呈现出对底材界面的良好附着力。例如铝材的表面为致密氧化铝膜，硅烷偶联剂与氧化铝除形成氢键外，还形成共价键-Al-O-Si- ；对铜或铜铝合金表面，偶联剂与铜形成共价键-Cu-O-Si-，它们间所形成的鳌合结构成为对合金底材表面有较强附着力的基础。另外，对于底漆界面，钣（合）金原子灰与涂层（例如电泳漆）的锚固作用——附着力，主要源于漆面交界层内的硅烷与漆基树脂的活性有机基团反应形成牢固的化学键，并形成了相互渗透的网状结构。总之，硅烷偶联剂作为附着力促进剂，增强了钣（合）金原子灰与合金底材和底漆层间的附着力，改善了涂层间的配套性能。另外，硅烷偶联剂对钣（合）金原子灰中的颜填料进行表面改性，使其亲油疏水，易被基体树脂湿润分散，且降低体系黏度，增加填料添加量，防止沉淀，起到良好的作用。
空心玻璃微珠为硼硅酸型刚性空心球体结构，它对冲击力和内部产生的应力有着良好的分散作用。用于钣（合）金原子灰中，能形成很多微观的独立绝热腔体，由于硅烷偶联剂的作用，改善了它与树脂的相容性，很好地提高了耐冲击性和压缩强度，同时也减少了因热胀冷缩产生的应力，降低了体积收缩率，提高了耐温性能。另外，相对于同等质量的无机填料，空心玻璃微珠具有更大体积，添加5%（质量分数）就能使成品体积增加25%~30%，从而降低涂层单位体积成本。

3 结语
（1） 与通用原子灰相比，钣（合）金原子灰基本不受使用环境条件（温度、湿度）的影响，产品常温保质期长，在使用时能快速固化，且与合金底材具有优良附着力，耐温性好，其应用范围日益广泛。
（2） 主体原材料——9125R 特种不饱和聚酯树脂的国产化及与其配套辅助材料的优选，对保证产品质量，降低生产成本起到了积极推动作用。