解决清漆泡的思路
华云 王云飞 周磊
（ 长城汽车股份有限公司技术中心 河北省汽车工程技术研究中心，河北保定 071000）

0 引言
随着我国经济的快速发展，人们对汽车的需求量增加。在购买汽车时，大多数人在考虑汽车性能及舒适度的同时，对其整体外观的要求也有了提升。因此，汽车制造厂商必须迎合广大客户的心理需求，在提升汽车整体性能的同时，提高外观的整体水平。汽车涂装的主要目的包括两方面：，对表面进行防护，避免腐蚀和损伤；第二，赋予汽车色彩和光泽，提高外观整体美观。汽车整体美观不仅仅体现在外表面，还需要对内部可见部位进行修饰及防护，以便提高客户的满意度。本文就某款车型内表面可见部位的清漆泡产生的原因及解决过程进行描述，为现场解决清漆泡提供思路和方法。

1 清漆泡产生的原因
1.1 清漆泡现象
在某款车型试制过程中发现，掀开后背门后，目视后背门内板高位刹车灯下侧上沿出现直径约1 mm的小颗粒缺陷，约15~20 个左右。采集透明小颗粒试样进行分析，其为树脂类成分，判定为清漆泡。对该部位及周边部位进行膜厚测量，发现该部位膜厚明显偏厚。周边部位膜厚约110 μm时，清漆泡部位膜厚达到200 μm。
1.2 原因分析
1.2.1 构件结构分析
该部位为钣金结构，存在长度约1 m、宽度约2~5 mm 的止口边缘，平面较窄，属于突出结构。
1.2.2 涂装工艺分析
此款车的中涂漆、面漆和清漆均采用静电旋杯喷涂工艺，而静电喷涂时，车身的边角、边缘难处理，容易出现流挂和肥边；凹陷部位因上漆不足而露底，见图1。

由于该部位属于突出结构，在静电喷涂时，该部位静电吸附现象严重，在静电环抱效应和重力的作用下，致使清漆和色漆层厚度偏厚。而色漆溶剂在流平段来不及挥发，在清漆烘烤时，色漆溶剂挥发顶破清漆层，形成清漆泡。

2 清漆泡问题的解决
根据以往经验，对车身边缘、边角部位积漆过厚造成流挂情况下，可设计静电吸附工装或贴纸胶带引流来降低边缘效应的影响，见图2。

但是由于该部位为内表面，采用工装形式安装麻烦，易发生因工装而产生的磕碰伤及工装所带来的颗粒污染；采用贴纸胶带黏贴，影响生产节拍以及产生漆膜毛刺等弊病。实际上，上述两种方法均不可行，需要采取其它方式来解决。
降低膜厚的有效措施一般为降低机器人喷涂吐出量，色漆吐出量的降低必须保证该处及周边部位色差的一致性，因此吐出量的降低依不同颜色而定。但是降低清漆吐出量时，会引起外观桔皮加重的缺陷，因此还是需要寻找其它解决途径。通过对清漆喷涂路线和喷涂参数进行研究，原来两站喷涂的吐出量分配比例为5∶5。于是对清漆T26 枪两站喷涂参数进行组合调整，即将两站吐出量各200 cc/min 调整为站吐出量为0，第二站吐出量为400 cc/min。同时成型空气压力由0.25 MPa 提升至0.30 MPa，这样不仅延长了色漆溶剂的挥发时间，同时避免站清漆过早成膜。另外，将机器人顶喷动作进行调整，使顶喷回枪处往前移5~8 cm，以减少突出平面部位对涂料的吸附量。通过以上对喷涂参数和喷涂轨迹调整后，对该车型进行批量喷涂，膜厚基本控制在150 μm 左右，清漆泡现象消除。

3 其他车型对比
此次清漆泡缺陷的原因是突出结构的静电环抱效应造成的，而后背门玻璃框下沿是每个车型都存在的部位，但是前期批量生产的车型却没有出现清漆泡的现象。于是我们对批量车型该部位的结构进行研究发现，有的车型相应部位在钣金止口时直接切边，没有弯曲形成狭窄突出平面；而另一款车型整体上是直接切边，但是在后尾灯两侧各有一个长度约50 mm 的弯曲狭窄平面，由于长度短，因此平面的静电环抱效应不明显，没有形成肥边、流挂现象。这说明，在产品设计阶段，特殊部位的结构设计直接影响涂装漆膜的质量。

4 结语
随着汽车工业的发展，25~30 万台轿车车身经济规模（生产节拍为0.75~1.0 min/ 台）涂装车间诞生，这样高的链速，手工操作已难以适应，无法确保产品质量的稳定。静电喷涂技术已在涂装生产工艺中得到了充分应用，而且新车型不断推出，就需要在数模审核阶段对特殊结构进行评审，提出整改意见；在新车型试制阶段，从用户的角度出发，对整车各个部位的漆膜进行评审，优化喷涂参数和喷涂轨迹，把静电效应利用好，给生产带来更多的效益和益处。