0 引言
车架作为载重车的主要构件，承受着自重、载重以及各种条件下的冲击、震动等，是涉及整车安全性的重要构件。作为赋予车架防腐性重要的电泳涂层，其质量的好坏直接影响着车架的使用寿命和整车的安全性。电泳漆膜出现的颗粒不仅严重影响车架的外观质量，更因颗粒部位的突出，使电泳漆膜的厚度及附着力均受到很大影响。车架的使用环境恶劣，极易受到雨水、泥沙的腐蚀和砂石等冲击，涂层颗粒部位受到冲击很容易造成电泳漆膜局部脱落，继而加速此部位在恶劣条件下的腐蚀，终将会影响车架承受冲击、震动的能力，造成交通事故的发生，给客户和公司造成不可估量的损失。近期，本公司车架涂装线发生了一次电泳漆膜出现大量颗粒的生产事故，只能人工打磨补漆。本文阐述了此次事故处理的分析和验证过程。
1 事故跟踪及分析处理
在一次正常开线生产时，生产的批车架在电泳漆膜烘干后检查时，发现车架平面部位出现大量颗粒，颗粒集中在车架结构较复杂的部位，只能进行打磨后补漆处理。
1.1 原因分析
理论分析造成电泳漆膜颗粒的主要原因如下所示：

1.2 现场调查
根据以上初步分析，同时进行现场调查，结果见表1。

经过两次擦拭验证，同时此期间电泳参数及设备参数均未发现异常变化，可断定漆膜颗粒主要是由磷化渣引起，白车身铁粉及焊渣亦有一定程度的影响。因此，确定采用临时对策：，对白车身重点部位进行擦拭和打磨；第二，加大磷化出槽及磷化后水洗的喷淋压力和流量，同时对导致磷化渣附着的因素进行排查，从根本上解决问题。
1.3 磷化渣调查分析
导致磷化渣附着的因素分析如下：
（1） 磷化过程异常：促进剂浓度过高；游离酸度过低；槽液含渣量过高；槽液温度过高；磷化渣细小不易沉降；磷化加热用热水温度过高。
（2） 磷化除渣系统异常：经现场观察及化验，发现磷化促进剂浓度、游离酸度、槽液温度、热水温度均正常，从磷化取样口取样检测槽液含渣量亦无明显变化，对经除渣机除渣后的磷化液检测含渣量，证实除渣机除渣效果良好，因此初步判定为磷化渣沉降所致。磷化渣不易沉降可能是渣细小造成，也可能是渣沉降后又被搅起造成局部渣含量过高。渣细小可添加沉渣剂，但添加沉渣剂对磷化有一定影响，同时磷化槽使用已接近倒槽周期。因此，决定提前进行倒槽，先排查磷化槽底部沉渣及循环系统状态。
1.4 磷化倒槽确认
倒槽后发现磷化槽的槽底有一个锥形槽已经堆满沉渣，很容易被底部循环喷嘴吹起。调查确认：此锥形槽除渣泵因故障停用过一段时间，导致渣沉积过多而失去除渣效果。
倒槽后车架表面颗粒问题得到了很好解决，当天车架外观质量合格，正常入库。即此次磷化渣附着的根本原因，是设备故障导致槽底沉渣过多致使渣沉降后被吹起所致。
2 事故复发
倒槽后颗粒问题得到解决，但继续跟踪不到一周时间，车架表面再次出现大量颗粒，现象与以上相同，只是较大颗粒明显减少。经调查迅速确定为仍是磷化渣附着问题，因此继续对其进行排查，排查先后顺序见表2。

3 结语
连续两次电泳漆膜颗粒问题的解决，其终原因均集中于设备故障，这种现象提醒我们：作为涂装技术人员，在进行工艺维护的同时，也要时刻关注设备运行状态，与设备维护人员共同确认设备现状及设备保养、检修计划、检修频次的合理性，对使用时间较长、已接近其使用寿命的设备及时进行更换和检查，必要时进行外检或请设备厂家进行检验。设备是涂装工艺得以持续稳定运行的前提和基础，涂层质量的优劣直接影响购车者的观感和车辆本身的品牌形象，设备故障将直接影响车身涂膜质量和一次交检合格率。为形成连续、大批量、高质量、稳定的生产，加强对涂装设备的日常维护、做好设备保养对减少和避免涂装质量事故的发生意义重大。